节能效益
荆州某板业有限责任公司主要产品为无醛添加生态秸秆板、生态粘合剂的研发与生产，秸秆板材成套设备的研发与制造，定制家具智能化柔性化装备的研发与制造。该公司拥有一条实际年产量45万方的人造板生产线，采用德国西途平压线。2019年6月该公司部署了一套WEAS能源监测分析系统，项目合同金额36万元，共涉及97个电力监测点，系统运行以来每年节约电费19.2万元。
难点痛点分析
节能效益
空压机运行优化节能。全厂共有3台空压机，系统通过空运转分析模块发现：2#空压机额定功率132kW，加载功率106kW，卸载功率55kW，卸载率在60%左右；3#空压机额定功率为132kW，加载功率75kW，卸载功率为39kW，卸载率50%左右。用户通过系统发现问题后增加WDJ-132节电器，将空压机组的加载效率提高，保证空压机处于经济运行状态，每年节约电费6万元。
大料打磨机经济运行节能。全厂两台大料打磨机额定功率均为315kW，通过系统对比分析模块发现，现场两台大料打磨机在运行工况相同的情况下运行功率相差25kW左右。通过能耗分析模块查询两台打磨机同时运行的时段4月2日18:00~22:00，4月3 日4:00~5:00,4月4日0:00~5:00共计10个小时的运行电度发现1#打磨机比2#打磨机多用电244度，平均每小时多用24.4度。同时查询历史数据发现，现场两台大料打磨机，平时主要开1#大料打磨机，而2#大料打磨机运行时间较少。但是1#大料打磨机运行时功率较高，用户根据系统发现的问题对大料打磨机的运行进行了调整，减少1#大料打磨机运行时间，每年节约电费5.7万元。
削片机精细化管理节能。公司要求削片工段削片机每天20:00-22:00进行错峰，用户通过信息查询功能查询3.25~4.23的数据发现，削片机在20:00-22:00总有少量用电，并未做到真正停机（不包括4月14 日223.5度，4月3日116度，4月2日 190度，4.1 144度三天正常运行的用电），累计每天浪费电能26.5kW.h。通过对削片机运行进行精细化管理，每年节约电费2.5万元。
环刨机与与砂光风机空跑。现场三台315kW环刨机，环刨机运行功率在150~250kW之间，通过空运转分析模块发现：4.13~4.24之间三台环刨机均存在以30kW左右低负荷运行的情况，其中1#环刨机空跑了125分钟，2#环刨机累计空跑了119分钟，3#环刨机空跑了160分钟，每天浪费电能31kW.h。通过对系统设置空跑报警和加强对空跑的管控，每年可节约电费2万元。
砂光机平时运行功率为300~500kW，通过空运转分析模块发现砂光机存在空跑，空跑功率为90kW，4.1~4.24砂光机一共空跑1275分钟，每天浪费电能54kW.h。通过对系统设置空跑报警和加强对空跑的管控，每年可节约电费3万元。
非节能效益
将该厂的主要能源介质（电）的使用情况，按照备料工段（削片、刨片、秸秆制备)、秸秆木质刨花再碎、筛选、风选、打磨、干燥等等工段以能流图的形式展现，可使企业管理者随时、随地掌握企业用能数据，对能源消耗组成及区域用能一目了然，通过实时了解设备运转状况，进行用能管理，提高工作效率。
实现木业企业重点关心能耗数据的能耗数据监测、统计。按照生产工艺环节的能耗统计边界规范，对砂光工段的重要关键设备（砂光机、砂光除尘风机等）运行状态、能源消耗以及工段产量数据用图形化的应用界面进行展示，形成能效对标的基础数据，对生产全过程进行全方位跟踪、监控。
打磨机作为调节表芯层料比例而设置，间歇式工作。筛选出的粗大刨花和气流分选出的不合格刨花（一般为过厚刨花），分别通过风送系统送回木片料仓，重新进行刨片、干燥、分选。结果，不但增加了风送系统的设备投入，而且增加了风送系统噪音和分离器产生的空气污染，同时增加了 刨片机、干燥机、分选设备的负担，降低了生产率。而由于打磨机只作间歇式工作，就必须选用大功率打磨机(315kW) 来满足暂时的工作需要，这样打磨机的生产能力不能得到充分发挥。通过系统分析诊断功能，建立打磨机与风送系统、除尘系统的关联关系，为工艺流程的生产线优化提供数据支撑 ，降低因大功率打磨机间歇工作造成的用电不稳定因素。 提高刨片、干燥、筛选系统生产率。
根据LY/T 1530-2011刨花板生产综合能耗，按照刨花板单位产品基本能耗的计算方法，纳入产量统计，产量按每班记录的合格产品进行考虑。通过对各班组单耗数据进行关联对比，帮助用户找出单耗高的原因，为持续的节能降耗提供数据支撑。同时为企业的清洁生产指标等级提供指导策略。
了解更多节能信息，扫码关注我们的公众号↓
当前位置：
电话 : 0710-3401338
地址 : 湖北省襄阳市樊城区万洲大道1号
邮政编码 : 441002
